打开鲁企B面:山东企业的新型工业化探索

2024-02-05 来源:大众新闻

  说到山东工业,给人的第一印象往往“大象经济”,经济体量大、实力强,但传统工业、重工业比重大,一度还有“两个70%”之说——山东传统产业占工业总量70%,重化工业占传统产业70%。

  刻板印象的背面,其实隐藏着山东工业少为人知的新面貌。2018年设立新旧动能转换综合试验区以来,山东加快“腾笼换鸟、凤凰涅槃”,大力发展“四新”经济,做强做优做大“十强”产业,产业规模、体系、结构等持续优化升级,新型工业化持续深入,新看点层出不穷,新优势逐步塑成。

  2023年中央经济工作会议再次强调,大力推进新型工业化,发展数字经济,加快推动人工智能发展。以新型工业化为底色鲁企“B面”,风光正好。

  打败低价的不是更低的低价

  心形、叶子、花卉形状的咖啡拉花不稀奇,人物头像、中文字句、甚至新闻图片的拉花相信很多人都没有见过,而更令人称奇的是,如此精细的拉花图案竟出自一台机器人。这就是诞生于遨博(山东)智能机器人有限公司(以下简称遨博山东)的咖啡机器人。

  “这是咖啡机器人的4.0版本。”遨博山东董事长韩永光轻轻一点启动设备,“它加入了咖啡末3D打印功能,并连通互联网搜索引擎,不仅能通过网络把各种文字、图像‘打印’到咖啡表面,甚至能实时热搜的新闻图片做成咖啡拉花。”没多久,一杯“热搜咖啡”便呈现在面前。

  让工业机器人变成咖啡师,对于韩永光而言,有一定偶然性,这是遨博技术团队在上海发现部分咖啡店“共享”咖啡师后的灵光乍现;但对于一家志攀上行业高峰的工业机器人企业而言,则是种必然。

  当下,随着大量资本涌入机器人产业,众多企业为了生存或主动或被动地降成本、压利润,工业机器人的竞争愈发激烈,部分六轴工业机器人售价降到2万元以内,甚至部分企业推出了万元级别的机器人,也使得工业机器人产品良莠不齐。国内某地开展工业机器人产品质量监督抽查,不合格产品发现率竟超过28%。立志于长远发展的工业机器人企业在思考:如何在“内卷”洪流中扎稳脚跟,并且使出制胜之招。

  机器人只是工具,企业要想拥有更广阔市场,就要开拓新的应用端。对这个问题,韩用光的答案只有简单一句:“在保证品质的基础上降成本,应用端自然会找上来。”

  问题似乎又回到了原点——降成本,但细究起来,却又绝非降成本那么简单。

  位于临淄区齐都镇遨博山东的淄博生产基地二楼车间,大型车床旁,机械臂上下挥舞。这里,机器人代替了车工、铣工为50台机床上下料,实现了“机器人正在生产机器人”。以往这样规模的车间三班倒大约需要110名工人,如今只需要5名工人巡回操作,成本大大降低,而且机械加工的速度、效率、精度都有了大幅度提高,产品一次合格率就从人工时代的30-40%提高到99%以上。

  市场对变化的嗅觉最灵敏。今年下半年,遨博山东推出了高品质的平价工业机器人产品,应用端的合作企业纷至沓来,除了咖啡机器人,加油机器人、检验机器人、采样机器人等已经开始研发应用。

  自主创新不一定是“独行军”

  数控机床被称为“工业母机”“现代工业心脏”,其精度和效率直接影响了机械设备和零部件的性能和质量。

  然而,我国数控机床较国际高端品牌还存在一定差距,受制于人的心酸故事在采访中我们听到了不少:数控机床中的精密部件,国外厂家不提供技术资料和相关培训,一旦损坏就要原厂更换,有些设备需要为此每年停机,造成数以百万计的损失;一件机床只是稍微位置挪动了一下就自动停机,原来外国厂商在机床上安装了传感器,任何对机床的拆解、移动就触发设备“锁死”;曾经山东蒂德精密机床有限公司(下称蒂德精机)应用进口操作系统加工一个轮毂需要2小时10分钟,但用国产系统则要4小时……

  突破高端,实现技术自主可控,成为不少企业发力的方向。从2015年开始,蒂德精机开始了数控机床自主化的漫漫探索路,最先尝试的是附件铣头。蒂德精机总工程师张伟回忆,一开始做出来精度不够,只能靠人工一点点铲刮调整。经过多年不懈尝试,如今,蒂德精机硬件设备的自主化率已经从最初的50%上升到90%。

  自主研发是一个高投入回本慢的长期工程。华晟(青岛)智能装备科技有限公司研发人员占比60%,每年研发投入超过6%;遨博智能去年研发投入1.93亿元,预计今年这一数字还将高于此;蒂德精机每年研发投入则在15%以上。

  自主创新不一定是“独行军”,与国内同行者一道实现互补共赢是蒂德精机摸索出的又一条经验。“设备的国产化,可以逐个攻克关键零部件,但操作系统的自主,则是要一下换掉整个设备的‘大脑’,单靠机床企业自身,实现自主化更为困难。”张伟说。去年,蒂德精机携手华中数控进行联合攻关,蒂德精机提供设备和应用环境,华中数控提供配套系统。

  强强联合让国产机床品质有了肉眼可见的提升。蒂德精机员工宋阁使用国产系统自主编程设计的“宋阁针型试件”能够在直径40毫米的铝棒上铣出整整127根比头发丝还要细的铝针。目前,双方合作开发出了50多台套国产化数控机床,产品在生产效率与进口系统基本持平的情况下,整体成本降低了20%。

  立足长远选择新赛道

  如果说传统工业化的目的主要是推动量的增长和产业结构转型,那么新型工业化更多的是增长和转型的质量。对于微观层面的每一个企业而言,则意味着不仅要着眼产品层面的性能与可靠性,更要立足长远,为企业谋求未来更广阔的发展空间。

  “再制造可不是简单的维修,而是全方位升级,是赋予产品二次生命。”山东能源装备集团天地采掘设备再制造有限公司再制造车间,总经理赵庆良拍了拍身边一台刚刚完成再制造的采煤机。

  这是一台用了8年的采煤机,因为井下长期使用,磨损严重,以前这样的设备就要废弃了。但上个月送到再制造车间后,工人们对它进行了功能性修复:修复了摇臂、牵引箱关键部件,更换了无法使用的零部件,加固了因长时间的使用而磨损的部分,实施了采煤机智能化升级,在主体内添加了“智能芯”。

  比起“一扔了之”,再制造产生了额外的花销,但算精细账,却能算出效益来:采煤机恢复了原有功能,效率不减反增,生命周期延长了一倍,相当于购置了一台新设备,但价格却只有新购设备的一半左右。而且新设备增添了新本事,通过“智能芯”,采煤机实现了地面远程控制,井下无人采煤,大大节约了人力资本投入。

  “老煤机”切准了新赛道也迎来了商机。比起传统的煤机生产,再制造不但能提高装备利用率,降低成本,还能减少废弃物和污染物排放,市场前景更广阔。试生产半年,采煤机、掘进机再制造一项就实现利润7000万元。

  实现“双碳”目标是我国应对全球气候变化的重要举措,也是企业实现绿色可持续发展的必经之路。走进蒂德精机生产车间,迎面一面黑色的“墙”。“这是机床的固定部件。”总工程师张伟说,以往这样的部件大都使用铸铁制造,成本高、能耗高。2015年开始,他们引进矿物铸造生产工艺,采用人造大理石制造固定部件,实现了“绿色生产”:生产1吨矿物铸件耗电仅为8度左右,能耗显著降低,整个生产工艺也实现了“0排放”。

  打结、卸纱捆、处理断纱……纺织行业,摇纱工人要跟着机器的节奏忙个不停,是整个行业中出了名的招工难、用工贵,将筒纱摇动成绞纱的自动化迫切性愈发凸显。

  “国外有类似的自动化设备,但价格高,纺纱是微利行业,这种设备在国内基本没有市场。”摆在山东圣润纺织有限公司(以下简称圣润纺织)总工程师刘卫华面前的是一道“既要又要”的难题——全自动智能摇纱与平价同时兼具。

  “几乎是我做过项目里最复杂的。”刘卫华不是个“老纺织”,但多年从事半导体封装测试,与毫米级电子元件打交道的经验一度让他信心满满,毕竟只是将自动化“搬到”近10米的摇纱机上。

  但现实很快给了他一个下马威。样机搬到高温高湿的纺纱车间,不到一周,就有部件生锈。但为了控制成本,又不能升级材料,只能重新设计机械结构。“最难的地方在于如何用传感器检测一根丝线是否打结完成。”刘卫华感叹,丝线太细了太轻了。经过反复实验才找到解决方案,就是用传感器去检测丝线的张力。最终,圣润纺织以不到700万元的研发投入成功实现了全自动智能摇纱机设计生产。

  “中国是纺织大国,全国有几十万台摇纱机亟待改进,市场前景非常可观。”圣润纺织董事长宋新省面前的,是拔地而起的新厂区——圣润纺织的数字化智能纺纱产业基地。经过一个季度的试用,圣润纺织的全自动智能摇纱机的名声远播,甚至有同行企业前来考察订购,目前已经敲定了10台首批订单。他说,建成后,这里可年产全自动智能摇纱机400台,圣润纺织将在传统纺织板块的基础上进入到高端智能化装备制造领域。

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